|
NIE.
|
Szczegółowe wymagania
|
Krytyczność (Klucz specjalny / Ważne / Ogólne)
|
|
1
|
Giętarka 180 stopni (1 na 8):
1. Funkcja: Specjalny sprzęt do gięcia długich rur aluminiowych w kształcie-U do parowników z lamelami z bezpośrednim-wstawianiem. Maszyna wykorzystuje ekran dotykowy jako interfejs obsługi i ustawień, scentralizowane sterowanie PLC oraz zawory elektromagnetyczne do sterowania działaniem cylindra, realizując w ten sposób jednoczesne gięcie 8 rur aluminiowych. Urządzenie nadaje się do gięcia rur aluminiowych Φ8 mm w długie kształty U-.
2. Skład tego stanowiska: łoże maszyny i zespół koła gnącego.
3. Łoże maszyny: konstrukcja liniowa z odchylaną ramą z profilu aluminiowego.
4. Koło do gięcia: wykonane z precyzyjnej stali formierskiej, napędzane silnikiem-o dużej mocy w połączeniu z reduktorem-ślimakowym, umożliwiające jednoczesne gięcie 8 rur aluminiowych.
|
Ważny
|
|
2
|
Maszyna do wykrawania płetw (1 na 6):
1. Funkcja: Dedykowany sprzęt do dziurkowania żeberek do parowników lodówek. Sterowane centralnie przez sterownik PLC serii FX2N, z regulowaną prędkością wykrawania za pomocą falownika.
2. Główne parametry techniczne:
1) Odpowiedni surowiec: zwój folii aluminiowej o szerokości 286–380 mm i grubości 0,12–0,2 mm;
2) Prędkość wykrawania: 160–180 uderzeń/min;
3) Ilość wyjściowa: forma 1 na 6 żeberek.
3. Jakość produktu:
1) Żebra powinny być płaskie, z całkowitym wykrojem wolnym od zadziorów i wgnieceń;
2) Wysokość wywinięcia otworów powinna być stała; brak pęknięć, śladów lub przetoczeń-na krawędzi otworu i wywiniętej nasadzie;
3) Kwalifikowany wskaźnik perforowanych żeber Większy lub równy 99%.
4. Zakres dostawy: jedna wykrawarka (w tym forma 1 na 6 żeberek) oraz jeden zestaw rozwijający i podajnikowy.
1) Struktura wykrawarki: składa się z ramy, mechanizmu napędowego i układu sterowania, sterowana centralnie przez sterownik PLC serii FX2N, prędkość wykrawania regulowana za pomocą falownika oraz etapy operacji wykonywane zgodnie z instrukcjami na ekranie dotykowym. Maszyna posiada tryb ręczny i automatyczny (do konserwacji, uruchomienia i kalibracji matrycy). Wszystkie ruchy można wykonywać impulsowo. Podawanie folii aluminiowej jest-sterowane serwo, a rolki podające napędzane są silnikiem serwo sterowanym przez sterownik PLC; długość karmienia ustawiana jest za pomocą ekranu dotykowego.
2) W trybie automatycznym naciśnięcie przycisku „Auto Start” spowoduje automatyczną pracę urządzenia według ustawionego programu. Po osiągnięciu ustawionej ilości żeberek wykrawanie zatrzymuje się automatycznie, stojak akumulacyjny przesuwa się do tyłu – obraca się – przesuwa się do przodu i rozpoczyna się następny cykl.
Elektryczny układ sterowania: wykorzystuje programowalny sterownik jako główny element sterujący, odbierający sygnały z różnych czujników i przycisków oraz sterujący stycznikami i innymi elementami wykonawczymi w celu wykonania odpowiednich działań, za pomocą ekranu dotykowego.
3) Odwijak i podajnik służą do owijania cewki folii aluminiowej. Wspornik cewki jest zaprojektowany zgodnie z rozmiarem rdzenia cewki dostarczonym przez Stronę A, napędzany silnikiem z regulacją prędkości częstotliwości.
|
Ważny
|
|
3
|
Automatyczna maszyna do układania płetw i rozszerzania rur (w zależności od produktu):
1. Funkcja: Dedykowany sprzęt do procesu układania żeberek i wkładania rur do żeberek parownika lodówki.
2. Główne parametry:
- Stosowane surowce: płetwy (grubość 0,127–0,2 mm); grubość ścianki rury aluminiowej 0,6–1 mm;
- Rozmiar stołu do układania żeberek: cztery stacje, 5500 × 800 mm (dł. × szer.);
- Prędkość układania: 10–20 m/min;
- Ilość wyjściowa: 2 zestawy/cykl;
- Metoda rozformowania: wyrzucenie cylindra.
3. Maszyna składa się z ramy, stołu roboczego, automatycznego wózka do układania żeber, układu pneumatycznego i układu sterowania, sterowanego centralnie przez sterownik PLC serii FX2N.
4. Pasek formy do układania w stosy jest zamocowany na podstawie formy-o regulowanej wysokości, przy czym forma jest w górnym położeniu podczas układania. Operatorzy umieszczają płetwy w automatycznym urządzeniu układającym, uruchamiają wózek układający, a płetwy przesuwają się pod wpływem grawitacji przez rynnę prowadzącą, prowadzone przez stalowe kołki przez głowicę układającą, jeden po drugim do szczelin formy. Automatyczna szybkość układania jest większa niż 90% (brakujące żebra są uzupełniane ręcznie). Po zakończeniu układania w otwory w żebrach wkłada się-aluminiowe rurki w kształcie litery U. Dzięki odpowiednim rozprężającym się drutom trzpieniowym i wózkowi trakcyjnemu trzpień jest przeciągany przez aluminiowe rury w celu ich rozciągnięcia. Druty trzpienia prowadzone są przez wiele ruchomych płytek pozycjonujących. Po rozszerzeniu aluminiowe rurki i żebra tworzą odpowiednie pasowanie wciskowe, aby połączyć je ze sobą, kończąc proces rozszerzania rury.
5. Naciśnij przycisk wyjmowania, cylindry podnoszące przesuwają formę w dół, tak że rozszerzony pasek rurowy zostaje zwolniony z formy żebrowej w celu usunięcia produktu.
6. Podczas wkładania i rozprężania rurek wózek układający jednocześnie przełącza kanał podający na inną stację formy w celu wykonania kolejnego cyklu układania.
7. Elektryczny układ sterowania:
- Wykorzystuje programowalny sterownik jako główny element sterujący, odbierający sygnały z różnych czujników i przycisków oraz sterujący stycznikami i innymi elementami wykonawczymi w celu wykonania działań za pomocą ekranu dotykowego.
8. Półautomatyczny mechanizm wkładania żeberek musi być stabilny i niezawodny, bez brakujących wkładek, podwójnych wkładek lub wystających żeberek.
9. Formy do układania w stosy i formy do użebrowań muszą być precyzyjne i-odporne na zużycie, utworzone w wyniku ogólnego montażu, aby zapewnić dokładność wymiarową i nie wpływać na jakość układania.
10. W obszarze ręcznego wprowadzania i rozszerzania rurki należy uwzględnić wymagania ergonomiczne, unikając nadmiernego obciążenia operatora lub niepotrzebnych ruchów.
11. Koła gumowe stosowane do wspomagania napędu muszą charakteryzować się dużą siłą tarcia, być trwałe i niełatwe do uszkodzenia.
12. Podczas ruchu półautomatycznego mechanizmu rozprężającego każdy trzpień rozprężający musi znajdować się współliniowo z rurą aluminiową, z odchyleniem nieprzekraczającym 10 mm, aby zapewnić jakość rozszerzania.
13. Automatyczny mechanizm wyjmowania musi uwzględniać wielo-punktowe, synchroniczne podnoszenie-z wieloma siłami, bez zakleszczania się, nierównego podnoszenia lub zginania i deformacji żeberek.
|
-
|
|
4
|
Giętarka do rur z wieloma-głowicami (22 głowice):
1. Ta giętarka jest specjalistycznym sprzętem do gięcia rur aluminiowych w parownikach chłodniczych-z rozszerzonymi lamelami. Może w sposób ciągły zginać wiele głowic w zespołach z podwójną-rurą lub potrójną-rurą z rurami aluminiowymi ekspandowanymi o średnicy Φ8,45–Φ8,5 mm.
2. Nominalna grubość ścianki rury aluminiowej: 0,6–1 mm (w tym wewnętrzne-rurki zębów).
3. Zakres przetwarzania produktu:
1) Giętarka zaprojektowana i wyprodukowana przez Stronę B będzie odpowiednia dla zakresu długości rur: 240–600 mm (całkowity rozmiar koperty);
2) Promień gięcia w osi rury: R15 mm, przy rozstawie rzędów 25 ± 0,02 mm;
3) Giętarka powinna spełniać wymagania produktu jednocześnie dla konfiguracji 2-rurowej i 3-rurowej (na kole gnącym powinno znajdować się pięć rowków).
4. Wydajność:
1) Czas jednego suwu zginania posuwisto-zwrotnego 22-głowicowej giętarki zaprojektowanej i wyprodukowanej przez Stronę B będzie mniejszy lub równy 5 s;
2) Czas dla jednego kompletnego produktu z 22 zagięciami powinien być mniejszy lub równy 55 s;
3) Każda głowica gnąca powinna być wyposażona w mechanizmy automatycznego pozycjonowania i mocowania produktu, bez konieczności ręcznego pozycjonowania i zaciskania, w celu poprawy efektywności produkcji;
4) Każda grupa głowicy gnącej powinna być regulowana za pomocą pokrętła z blokadą położenia. Regulacja powinna być wygodna, stabilna i niezawodna.
5. Jakość produktu:
1) Kształt i wymiary giętej rury powinny być zgodne z rysunkami produktu Strony A;
2) Wymiary koperty giętych rur powinny odpowiadać wymiarom rysunku z dokładnością do ±1 mm. Końce każdego rzędu zagięć powinny być zlicowane, z odchyleniem długości Δ mniejszym lub równym 1 mm po obu stronach każdego rzędu;
3) Rury powinny być proste, bez niewielkich zagięć, z błędem prostoliniowości nie przekraczającym 1%;
4) Obszar R zagięcia rury aluminiowej powinien być gładkim i regularnym łukiem, bez ukośnych kątów, załamań i innych nietypowych zgięć. Po stronie zewnętrznej nie może być widocznych wklęsłości ani zauważalnych zmarszczek po stronie wewnętrznej. Szybkość odkształcenia sekcji zgiętej powinna być mniejsza lub równa 10%, średnica płaska większa lub równa 7,65 mm i średnica wybrzuszenia mniejsza lub równa 8,5 mm. (Obliczenie szybkości odkształcenia: stosunek średnicy płaskiej lub wybrzuszonej do pierwotnej średnicy rury okrągłej, tj.. 100 − 100 × D_flat / D0 lub 100 × D_bulged / D0 − 100.)
5) Powierzchnia giętych rur aluminiowych powinna być gładka, bez wgnieceń, zadziorów i wewnętrznych zmarszczek;
6) Wskaźnik przejścia zginania Większy lub równy 99%.
|
Ważny
|
|
5
|
Automatyczna spawarka TIG do korpusu parownika:
1. Sprzęt ten jest używany głównie do spawania korpusu parownika i odbiornika (lub prostej rury).
2. Skład: Maszyna składa się z łoża, mechanizmu napędu wrzeciona głównego, wspornika palnika i szyny prowadzącej, pneumatycznego mechanizmu podawania palnika, konika, urządzenia do regulacji palnika, interfejsu operacyjnego z ekranem dotykowym, blachy osłonowej łukowej i systemu sterowania spawaniem TIG.
3. Łóżko maszyny: Zaprojektowane z profili aluminiowych i spawanej konstrukcji skrzynkowej. Długość całkowita ok.. 1600 mm, szerokość ok.. 1000 mm, wysokość ok.. 1800 mm. Promień obrotu luzu w środku maszyny wynosi 800 mm, a promień obrotu odbiornika na ogonie wynosi 300 mm. Wygląd jest schludny i atrakcyjny.
4. Główna skrzynia napędowa: Spawana konstrukcja skrzynki-montowana na łóżku. Wrzeciono główne napędzane jest serwomotorem, na który nie wpływają zakłócenia harmoniczne spawania podczas zajarzania łuku TIG-o wysokiej częstotliwości, co zapewnia bardzo płynny obrót. Silnik ma wystarczającą moc i moment obrotowy, a prędkość wrzeciona jest płynnie regulowana. Maszyna jest wyposażona w dedykowane uziemienie miedziane i strukturę przesyłu prądu w celu ochrony łożysk obrotowych.
5. Pneumatyczny mechanizm podawania palnika: przyjmuje siłowniki pneumatyczne o niezawodnej konstrukcji i szybkiej reakcji. Podczas spawania uchwyt automatycznie opuszcza się do pozycji spawania; po zakończeniu palnik automatycznie powraca do pozycji wyjściowej.
6. Wspornik palnika i mechanizm precyzyjnej regulacji: Kolumna nośna jest przymocowana do ramy maszyny, a palnik można regulować w trzech wymiarach (góra/dół, lewo/prawo, przód/tył) za pomocą regulatora palnika. Zakres precyzyjnej regulacji w kierunku lewo/prawo i przód/tył wynosi nie mniej niż 50 mm, natomiast zakres precyzyjnej regulacji w kierunku pionowym nie jest mniejszy niż 50 mm. W mechanizmie zastosowano suwak w kształcie jaskółczego ogona z funkcją blokowania, aby zapewnić, że pozycja pozostanie niezmieniona podczas powtarzającego się ruchu. W porównaniu z innymi metodami regulacji palnika, ta-3-wymiarowa regulacja umożliwia przesuwanie i obracanie palnika w wielu kierunkach w celu osiągnięcia optymalnej pozycji spawania i uzyskania najlepszej jakości spawania. Położenie wspornika palnika na belce można ręcznie regulować wzdłuż osi, aby spawać elementy o różnych rozmiarach.
7. Elektryczny układ sterowania: Cała maszyna jest sterowana przez programowalny sterownik PLC, realizujący automatyczne pozycjonowanie palnika, automatyczne spawanie i automatyczny powrót itp. Maszyna może symulować parametry procesu i dostosowywać parametry spawania.
|
-
|
|
6
|
Zgrzewarka oporowa:
1. Zgrzewarka oporowa służy do spawania korpusu parownika z rurami prostymi. Kompletny zestaw składa się głównie z uchwytów spawalniczych, układu sterowania zgrzewaniem oporowym i transformatora.
2. Metoda spawania: zgrzewanie oporowe.
3. Materiał przedmiotu obrabianego: miedź – aluminium.
4. Wymagania dotyczące elementów spawanych: wolne od dużych ilości oleju, rdzy i innych zanieczyszczeń; konsystencja detali powinna spełniać wymagania dotyczące spawania automatycznego.
5. Maszyna przyjmuje tryb, w którym obrabiany przedmiot pozostaje nieruchomy podczas ruchu matryc spawalniczych.
6. Podczas spawania przedmiot obrabiany kładzie się na matrycach zgrzewających i wciska włącznik nożny. Cylinder pionowy automatycznie zaciska obrabiany przedmiot, a cylinder poziomy automatycznie wpycha rurę aluminiową do parownika, kończąc cały proces zgrzewania oporowego. Po spawaniu operator zdejmuje obrabiany przedmiot i rozpoczyna się kolejny cykl.
|
-
|
|
7
|
Maszyna do cięcia końców rur:
1. Maszyna do cięcia końcówek rur jest urządzeniem przeznaczonym do odcinania i usuwania złomu rur aluminiowych z końcówek parowników-z bezpośrednim wprowadzeniem. Kompletny zestaw składa się głównie z mechanizmu regulacyjnego, matrycy tnącej, pojemnika na złom i pneumatycznego układu sterowania.
2. Materiał i rozmiar przedmiotu obrabianego: rura aluminiowa Φ8 (rura zwykła lub wewnętrzna-rura zębata).
3. Łóżko maszyny ma konstrukcję skrzynki z profili aluminiowych, a stół jest obrabiany jako integralna powierzchnia.
4. Matryca tnąca: napędzana przez cylinder o dużej-średnicy z cztero-kolumnową konstrukcją prowadzącą, charakteryzującą się szybką i niezawodną reakcją. Matryca tnąca jest hartowana i utwardzana.
|
Ważny
|
|
8
|
Maszyna do montażu płyty bocznej:
1. Sprzęt ten jest używany głównie jako automatyczna maszyna montażowa do płyt bocznych i korpusu parownika typu lamelowego. Maszyna składa się głównie z łóżka, formy nylonowej i pneumatycznego mechanizmu dociskowego. Nadaje się do automatycznego montażu parowników z lamelami 50 mm.
2. Łoże maszyny: Łóżko składa się z profili aluminiowych i blachy o długości całkowitej 1000 mm, szerokości 1000 mm i wysokości 1600 mm.
3. Forma nylonowa: wykonana z płyt nylonowych PP metodą precyzyjnej obróbki zgodnie z wymiarami zgięcia rury aluminiowej.
4. Pneumatyczny mechanizm dociskowy: napędzany cylindrem-o dużej średnicy i prowadzony przez liniowe szyny prowadzące, zapewniający wysoką dokładność montażu.
|
-
|
|
9
|
Maszyna do gięcia łokci:
1. Sprzęt ten służy do gięcia rur aluminiowych na końcu parowników. Kompletny zestaw składa się głównie z łóżka i koła do gięcia.
2. Rozmiar stołu: około. 1000 × 600 mm.
3. Średnica rurki: rurka aluminiowa Φ8 (rura zwykła lub wewnętrzna-rura zębata).
4. Łóżko ma konstrukcję skrzynki z profili ze stopu aluminium. W stole zastosowano elastyczną konstrukcję z szeregiem gwintowanych otworów, aby spełnić wymagania dotyczące zginania parowników o różnych rozmiarach i kształtach.
5. Różne modele giętarek kolankowych należy projektować według różnych produktów i kształtów rur. Maszyny nie są wymienne i należą do dedykowanego sprzętu-specjalnego przeznaczenia.
6. Rury aluminiowe są wyginane za pomocą cylindrów napędzających mechanizm zębatkowy-i-zębnika.
7. Nadaje się do rur aluminiowych z 3–4 zagięciami.
|
-
|
|
10
|
Zbiornik do badania szczelności wody:
1. Zbiornik do badania szczelności wody to dedykowana maszyna opracowana przez naszą firmę do sprawdzania szczelności parowników skośnych-wstawnych. Maszyna posiada atrakcyjny wygląd, jest łatwa w obsłudze i charakteryzuje się dużą wydajnością pracy, przystosowaną do produkcji masowej. Kompletny zestaw składa się głównie ze zbiornika wody ze stali nierdzewnej, złączek rurowych, układu kontroli ciśnienia i elektrycznego układu sterowania.
2. Rozmiar zbiornika (dł. × szer. × gł.): 1200 × 600 × 250 mm.
3. Ciśnienie próbne: 3,0 MPa.
4. Podczas pracy uchwyt mocuje się ręcznie na końcach rur parownika i wciska przycisk start. Urządzenie automatycznie ładuje powietrze do ciśnienia testowego. Jeśli w określonym czasie nie zostanie wykryty żaden wyciek, urządzenie wyświetli komunikat „OK” i zapali się zielone światło. Następnie operator usuwa przedmiot obrabiany i uchwyt. W przypadku wykrycia wycieku urządzenie wyświetla „NG”, włącza się czerwone światło i włącza się alarm.
5. Łóżko maszyny ma konstrukcję z profili aluminiowych, a zbiornik na wodę wykonany jest ze stali nierdzewnej. Całkowita długość maszyny wynosi około. 1600 mm, szerokość około. 2000 mm, wysokość około. 2000 mm, a jej wygląd jest schludny i atrakcyjny.
6. System wykorzystuje cyfrowy czujnik ciśnienia połączony ze sterownikiem PLC w celu automatycznego wykrywania nieszczelności.
|
-
|
|
11
|
Układ pneumatyczny:
1. Układ pneumatyczny wykorzystuje scentralizowaną dystrybucję powietrza. Na głównym wlocie powietrza zainstalowano osuszacz i filtr, aby zapewnić czyste i suche sprężone powietrze.
2. System składa się z jednostki FRL, zaworów elektromagnetycznych, elementów próżniowych i rurociągów.
3. Układ rurociągów powietrza, wody i prądu powinien odpowiadać normom dla urządzeń nowych. Na żadnym połączeniu nie jest dopuszczalny żaden wyciek powietrza.
|
Ważny
|
|
12
|
Elektryczny układ sterowania:
1. Sterownik PLC powinien być wyposażony we wbudowany-port Ethernet, aby w przyszłości umożliwić bezproblemową komunikację SLMP z systemem MES lub komputerem głównym.
2. Serwomotory będą przystosowane do systemów typu absolutnego-z wbudowanymi-punktami zerowymi, wysoką powtarzalnością i brakiem utraty odniesienia po-wyłączeniu zasilania, dzięki czemu nie jest wymagane bazowanie przy rozruchu-, co poprawia wydajność.
3. Serwonapędy obsługują komunikację Ethernet, charakteryzują się prostym okablowaniem, łatwym-uruchamianiem, wygodną diagnostyką usterek i dużą elastycznością systemu.
4. Ekran dotykowy powinien mieć wbudowanych 20–100 grup receptur, umożliwiających przełączanie parametrów produktu jednym-dotknięciem w celu realizacji szybkiej zmiany SMED.
5. Ekran dotykowy powinien zawierać wizualne strony alarmów i monitorowanie wejść/wyjść, ułatwiające rozwiązywanie problemów.
6. Ekran dotykowy zawiera strony TPM, gromadzenie i wyświetlanie podstawowych danych OEE oraz przypomnienia o konserwacji.
7. Zawory elektromagnetyczne należy instalować centralnie na wyspie zaworowej w szafie pneumatycznej, zapewniając jednoznaczną identyfikację, wysokie bezpieczeństwo i wygodną konserwację. Wszystkie przewody elektryczne i węże powietrzne należy wyróżnić różnymi kolorami w celu wizualnego zarządzania.
8. Poziom ochrony bezpieczeństwa powinien być wysoki. Należy zastosować środki sprzętowe oraz wbudowane w programie-poka-YOKE-funkcje sprawdzające błędy.
9. Należy dopracować wygląd sprzętu. W panelach sterowania należy zastosować niestandardowe obudowy ze stopu aluminium. Łóżka i części blaszane powinny być zaprojektowane przemysłowo i pomalowane proszkowo.
10. W całym układzie linii przyjmuje się układ linii komórkowych, aby ograniczyć ilość odpadów przeładunkowych i PWT.
|
Ważny
|
|
13
|
Urządzenia zabezpieczające:
1. Oznaczenia bezpieczeństwa:
- Wszystkie ruchome części należy pomalować na żółty kolor ostrzegawczy.
- Etykiety ostrzegawcze należy umieścić w niebezpiecznych miejscach.
- Szafki elektryczne i skrzynki przyłączeniowe muszą być opatrzone etykietami informującymi o zagrożeniu elektrycznym.
- Poręcze należy zainstalować zgodnie z wymaganiami Strony A, zgodnie ze standardami Strony A.
2. Elektryczne zabezpieczenie bezpieczeństwa:
- Przyciski zatrzymania awaryjnego powinny znajdować się w obszarach działania operatora.
- W obszarach załadunku i rozładunku zostaną dodane poręcze zabezpieczające i alarmy elektryczne.
|
Ważny
|
